隨著汽車工業（yè）的發展及我國加入WTO，國內市場對汽車鍛件的（de）質量及成（chéng）本價格的（de）要求越來越苛刻，如（rú）拔模斜度、重量公差、尺寸、加工餘量等（děng）要求均很高，而且價格又不太理想，但批量很（hěn）大。為適應市場化的需求，本文對工藝進行了分析並（bìng）反複實踐，找到了一個比較理想（xiǎng）的工藝，對同類產品的生產（chǎn）有（yǒu）重（chóng）要意義。

　　產品的介紹及工藝方案（àn）的確（què）定

　　產品（pǐn）的介紹

　　臂體是用於重型車刹車泵上的一個零件，結構如（rú）圖（tú）1所示。鍛造中（zhōng）有以下幾（jǐ）個難點：(1)拔模斜度小（xiǎo），隻有（yǒu）外3°、內5°，而頂料出（chū）模裝置在∮62孔內隻有一處;(2)加（jiā）工餘量小，∮62及方槽（cáo）23.2mm兩處的加工隻用鏜削與拉削;(3)10-∮6.2*5這10個釘的充滿困難且位置（zhì）度要（yào）求高，而且釘的根部圓角為R0.2，該部位模具的磨損較快，生產流轉過程中易磕碰造成變形。

　　工藝方案的確定

　　為了適（shì）應大（dà）批量生產，提高效率，我們確定了如下工藝:(中頻爐)加熱/(楔橫軋)製坯/(25000kN熱模鍛壓（yā）機)壓彎/預鍛/終鍛/(3150kN雙點壓力機)衝孔/切邊（biān）/正火/拋丸探傷（shāng）/精壓（yā）。在工藝流程中，加熱製坯是采用一次兩件，零件柄部（bù）細長，自由鍛單件製坯效率（lǜ）低。采用楔橫軋製坯(如圖2示)，同（tóng）時在軋機上切斷成兩件。由於零件的截麵變化較大，從∮55軋製到∮23，需兩次（cì）起楔方（fāng）可完成，所以軋製模具加工及修複難度較高。

　　精壓工序在保證壓頭部及柄部尺寸外，更重要的是校正10個釘（dìng）的位置、根部的圓角，以及壓彎柄部。因此，采用兩塊活動帶5個孔的標準壓板，保證了釘的位置（zhì）及根部圓角，提高了鍛模的壽命（mìng）。

　　模具（jù）設計及製作的（de）要（yào）點

　　通常壓彎（wān）模設計時隻考慮壓出的（de）坯外形彎曲與鍛件相一致（zhì）。由於臂體大（dà）頭與柄（bǐng）部（bù）的厚度相差較大，在放入預鍛模時，彎坯柄部會懸（xuán）空，預鍛時，柄部與大（dà）頭（tóu）過渡處產生了折疊，由（yóu）於彎坯柄部懸空，預鍛（duàn）時這部位的金屬流動過大而造成。因此，壓彎坯的設計使彎坯（pī）放在（zài）預鍛模上（shàng），使其外形與預（yù）鍛模的外形相符。

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