塑料電鍍（dù）Cu/Ni/Cr 在轎車使用中的常見缺（quē）點

　　塑料（liào）電鍍零件生產過程比較簡單呈現的缺點可以（yǐ）歸納如下：

　　1 .鍍（dù）層脫落氣泡裂紋

　　鍍層脫落、氣泡和裂紋是塑料電鍍（dù）Cu/Ni/Cr 常見的失效方（fāng）法，典型的體現有2 種：鍍層與基材的別離和鍍層與鍍層的別離。

　　鍍層與基材別離的首要原因（yīn）：1)基材內應力太大，零件在溫度變化時，內應力開釋（shì），導致（zhì）鍍層和（hé）基材別離。目前可以經過冰醋酸浸泡實驗和紅色染料實驗點評注塑發生的剩餘應力。此（cǐ）類缺點首要經過改善注塑工藝(如注（zhù）塑溫度、注塑壓力、保壓時間及冷卻速度等)以降低或消除基材的內應力。2)粗化缺乏或粗化過度。粗化缺（quē）乏導致外（wài）表不能被有用（yòng）咬蝕，粗化過度導致不能正常吸附足（zú）夠的鈀，均不能（néng）為後續化學鍍層提供（gòng）傑出的錨合點，形成金屬（shǔ）鍍層和塑料基體的結合力差。3)銅層偏薄。銅（tóng）層具（jù）有傑出的延展性，可以改善鍍層的（de）耐熱衝擊及機械衝擊功能，對剩餘應力、基（jī）材熱脹冷縮及裝配受力等損壞都有（yǒu）緩衝（chōng）效果，但太薄的銅層就起（qǐ）不（bú）到相關效果，最終（zhōng）導致鍍層易脫落，發生氣泡，甚至發生裂紋。鍍層（céng）與鍍層別離的首要原因：

　　1)槽液汙染;

　　2)水洗或活化不充分;

　　3)中途斷電或生產線太長導致零件露空時間過長;

　　4)鍍（dù）液成分不妥使（shǐ）鍍層（céng）內應力過大。

　　為了防止市（shì）場上呈現鍍層脫落、氣泡和裂紋的缺點，許多轎車公司都規（guī）劃（huá）了高低溫衝擊實驗、高溫寄存實驗、劃格實驗、鍍層剝離實驗及鋸磨測驗等嚴厲的測驗規範進行驗證。

　　2.鍍層腐蝕

　　目前市場呈現的腐蝕形態首要為麻點和黃色腐蝕斑，而麻點經過進一步腐蝕往往也演變成黃色腐蝕物堆（duī）積。腐蝕過程一般是先（xiān）沿微孔開始，腐蝕鎳（niè）層，發生的腐蝕（shí）物便在鉻層（céng）下逐步堆（duī）積（jī），當堆積到一定程度便會導（dǎo）致鉻層開裂並脫落。發生腐蝕的首（shǒu）要原因有：1)微孔數過少，一般要求≥8 000 孔/cm2 ;2)鉻層偏薄或偏厚，一般要求0.3~0.5 μm;3)電位差太高或太低，鎳封和亮光鎳之間控製在20~40 mV;亮光鎳和半亮光鎳控製（zhì）在100~200 mV 耐腐蝕功能比較好。不（bú）同轎車（chē）公司也擬定了各自的腐蝕檢測規範（fàn），首要經過CASS 實驗和中性鹽霧實驗進行點評。

　　3.鍍層外表窪陷（xiàn）

　　塑料電鍍Cu/Ni/Cr 以其鏡麵的（de）金屬（shǔ）質感深受顧客喜歡，市場上點評鍍鉻質量的一個直觀（guān）的方法便是外（wài）表鏡麵成像效果，在塑料基（jī）材或者電（diàn）鍍工（gōng）藝存（cún）在缺點時，零件在陽光暴曬和溫度衝擊下，外表簡單呈現窪陷，損（sǔn）壞鏡麵效果，影響轎（jiào）車（chē）漂亮。發生這類缺點的首要原因有：

　　1)基材耐溫性差，在高（gāo）溫下基材軟化，導致外表變形窪（wā）陷;2)基（jī）材存在應（yīng）力，在溫度發生變（biàn）化時，應力開釋，導致窪陷;3)規劃缺點，例如（rú）工件主麵厚（hòu）度太低，骨架寬度太大（dà），都簡單發（fā）生窪陷;4)注塑工藝參數不（bú）妥（tuǒ），注塑不豐滿。

　　跟著（zhe）顧客對轎車（chē）細節的關注度越來越高，許多轎車公（gōng）司對這類缺點也越來越重視，也都擬定（dìng）了嚴厲的外觀檢查規範，對環境寄存實驗進行控製。

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